석유, 천연가스 및 기타 증기-액체 물체를 운반하는 데 사용됩니다. 이는 고압 및 저압의 다양한 요구 사항을 충족할 수 있으며 전 세계 송전 파이프 분야에서 중요한 역할을 합니다.
당사의 제조 공정은 일반적으로 단계별 절차에 따라 다음 단계를 포함합니다.
ERW 제조공정의 기술적 장점
다른 강관 제조 기술과 비교하여 ERW 공정은 산업적으로 상당한 이점을 가지고 있습니다.
1. 우선, 다른 강관제조기에 비해 생산속도가 빠르므로 효율성이 높다. 연속 압연 및 고주파-빈도 용접 모드는 원활한 파이프 압연 및 수동 용접보다 훨씬 효율적인 대량 생산을 실현합니다.
2. 둘째, 치수 정확도가 높다. 롤-성형 공정과 정밀한 크기 조정으로 균일한 벽 두께와 안정적인 파이프 진원도가 보장됩니다.
3. 셋째, 용접 조인트의 품질이 안정적입니다. 고주파-주파수 저항 용접은 고체-용해를 실현하여 치밀한 용접 구조와 탁월한 종합 기계적 특성을 구현합니다.
4. 넷째, 생산 비용이 낮고 재료 이용률이 높으며 용접 재료의 낭비가 없어 에너지 절약 및 효율적인 산업 생산의 기준을 충족합니다.-
이러한 장점으로 인해 ERW 강관은 중압 및 저압 파이프라인 운송 및 구조 엔지니어링에서 중요한 역할을 합니다.{0}}
일반적인 결함
ERW 파이프의 고속-제조 공정에서는 장비 매개변수의 변동, 원자재 차이, 부적절한 수동 조작으로 인해 다양하고 미묘하고 거시적인 품질 결함이 발생하기 쉽습니다. 이는 완성된 강관의 구조적 안정성, 기밀성 및 사용 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.
▪️가장 흔한 전형적인 결함으로는 불완전한 용접 융착, 용접 슬래그 포함, 미시적 및 거시적 용접 균열, 파이프 본체 타원 변형, 고르지 않은 벽 두께 및 표면 긁힘 등이 있습니다. 각 결함에는 뚜렷한 형성 메커니즘이 있으며 파이프 성능에 부정적인 영향을 미치므로 목표 프로세스 감독과 기술 제어가 필요합니다.
1. 가상 용접이라고도 불리는 불완전 융착은 주로 용접 전류 부족, 용접 속도 초과, 산화물 및 오일 오염 물질로 인해 스트립 가장자리가 깨끗하지 않아 발생합니다. 이 결함으로 인해 용접 이음매의 접착력이 약해지며 내부 압력 하에서 균열이나 누출이 발생하기 쉬워 압력 파이프라인 적용 시 치명적이고 숨겨진 위험이 됩니다.
2. 슬래그 혼입이란 용접금속 내에 잔류하는 산화물의 불순물을 말한다. 이는 일반적으로 부적절한 압출력, 용접 중 용접 슬래그의 불완전한 제거 또는 플럭스의 부적격한 반응으로 인해 발생합니다. 이러한 함유물은 용접 구조의 치밀성을 손상시키고 접합부의 기계적 강도와 인성을 감소시키며 장기간 사용 시 응력 집중과 피로 파괴를 쉽게 유발할 수 있습니다.-
3. 고온 균열 및 저온 균열을 포함한 용접 균열은 주로 열 성형 매개 변수의 불일치와 고르지 않은 급속 냉각으로 인해 발생합니다. 뜨거운 균열은 용접 온도가 높을 때 발생하며 원료의 과도한 황 불순물로 인해 발생합니다. 냉각 과정에서 저온 균열이 형성되고 과도한 잔류 응력으로 인해 발생하며 이는 고강도 강관 파이프라인의 구조적 안전을 심각하게 위협합니다-.
4. 또한 파이프 벽 두께의 타원율 및 불균일성과 같은 기하학적 결함은 주로 불안정한 압연 성형 압력, 성형 롤러의 마모 및 불합리한 크기 매개 변수로 인해 발생합니다. 이러한 요인으로 인해 파이프 진원도 및 크기 공차가 부적절하게 발생하고 결과적으로 파이프 피팅의 후속 연결 및 설치에 영향을 미칩니다.
5. 표면 긁힘은 주로 공급 및 성형 공정 중 스틸 벨트와 장비 사이의 마찰로 인해 발생하며 파이프 본체의 표면 무결성 및 -부식 방지 성능을 손상시킬 수 있습니다.
ERW 강관의 거의 모든 결함은 세 가지 핵심 요소, 즉 표준 이하의 원자재 품질, 공정 매개변수의 불합리한 일치, 비표준 작업 절차에서 발생합니다.- 결함 형성을 효과적으로 방지하고 안정적인 제품 품질을 보장하려면 전체 생산 공정에 걸쳐 표준화된 전체{2}}공정 제어를 구현해야 합니다.
1. 우선, 공장에서 엄격한 입고 자재 검사가 품질 관리의 주요 장벽입니다. 제조업체는 강철 코일의 화학적 조성, 기계적 특성 및 표면 상태를 종합적으로 테스트하여 불순물이 과도한 원재료, 녹슨 표면, 균열 또는 고르지 않은 두께를 제거함으로써 소스에서 잠재적인 품질 위험을 제거해야 합니다.
2. 둘째, 강철 스트립의 표준화된 전-처리가 가장 중요합니다. 강철 스트립의 가장자리는 정밀하게 다듬고 철저하게 청소하여 버, 산화물, 기름 얼룩 및 스케일을 제거해야 하며, 용접 가장자리가 매끄럽고 평평하며 균일하도록 보장하여 일관된 고주파 가열과 완전한 야금학적 융합을 달성해야 합니다.{3}}
3. 셋째, 핵심 용접 매개변수의 정확한 동적 일치가 가장 중요합니다. 생산 기술자는 파이프 재료 사양 및 강종에 따라 실시간으로 용접 전류, 주행 속도 및 압출 압력을 조정하여 과열로 인한 용접 박리 또는 불충분한 열 입력으로 인한 불완전한 융합을 방지하여 용접 이음새의 조밀하고 균일한 미세 구조를 보장해야 합니다.
4. 넷째, 과학적인 냉각공정 관리가 필요하다. 용접 후에는 잔류응력의 집중과 급격한 온도하강으로 인한 냉간균열을 방지하기 위해 안정적이고 느린 냉각속도를 유지해야 합니다.
또한 실시간 장비 모니터링과 정기적인 유지 관리 메커니즘을 구축해야 합니다.- 성형 롤, 사이징 롤 및 고주파 용접 장비에 대한 정기적인 교정을 수행하여 장비 노후화 및 매개변수 편차로 인한 품질 변동을 제거해야 합니다.
전체 공정에 걸친 표준화 작업, 실시간 매개변수 모니터링 및 엄격한 품질 감독을 통해 ERW 강관의 결함률을 효과적으로 줄이고 완제품의 전체 적격성 평가율을 대폭 향상할 수 있으며 높은 표준 산업 응용 분야에 적합한 강관의 안정적이고 신뢰할 수 있는 품질을 완벽하게 보장할 수 있습니다.-
ERW 강관 제조 공정은 원자재 전처리, 압연 성형, 고주파 저항 용접, 표면 마감 보정 및 정밀 검사를 통합하는 체계적이고 표준화된 연속 생산 시스템입니다. 각 링크는 서로 연관되어 있고 상호 제한적이며 강관의 최종 품질과 성능을 공동으로 결정합니다. 기존 용접 공정과 달리 고주파 저항 용접 기술을 통해 ERW 강관은 안정적인 용접 성능, 높은 치수 정확도 및 뛰어난 생산 효율성을 보유할 수 있어 현대 인프라 및 산업 제조에 없어서는 안 될 기본 소재가 되었습니다. 산업 생산 표준이 지속적으로 개선됨에 따라 ERW 강관의 제조 공정도 지능화, 고정밀 및 고효율을 향해 발전하고 있습니다. 전체 생산 공정과 주요 품질 관리 노드에 대한 철저한 이해는 생산 공정 최적화, 제품 품질 개선 및 ERW 강관 적용 범위 확대에 매우 중요합니다.
